Patriotisme elit industri Soviet digabungkan dengan tanggung jawab bersama untuk hasil akhir
Interaksi antarindustri setiap saat - baik di Kekaisaran Rusia, dan di Uni Soviet, dan hari ini - tidak termasuk dalam kekuatan industri dalam negeri. Berbeda dengan Jerman atau Amerika Serikat, di mana kewajiban kontraktual memiliki dan memiliki kekuatan yang tidak dapat diubah dan hampir sakral.
Ambil contoh, hubungan antara ahli metalurgi Rusia dan pembuat mesin. Pada paruh kedua abad ke-19, pabrik teknik transportasi baru dan galangan kapal tidak menerima jumlah logam industri yang diperlukan dari penambang Ural. Yang terakhir menganggap tidak menguntungkan untuk membuat banyak produk canai yang relatif murah, karena keuntungan yang sama diberikan oleh volume besi atap mahal yang jauh lebih kecil. Logam yang hilang untuk as mobil, poros mesin dan kulit kapal harus dibeli di luar negeri. Hanya pada akhir abad, masalahnya diselesaikan oleh pabrik metalurgi Rusia selatan, yang didirikan oleh industrialis Belgia atau Prancis. Di Ural, Prancis juga membangun satu pabrik - Chusovskaya.
Tampaknya di masa Soviet, keinginan seperti itu tidak mungkin. Selain itu, pabrik metalurgi yang dibangun pada tahun 30-an memberi negara itu logam secara keseluruhan. Namun, setiap kali ketika pembuat mesin meminta jenis produk canai baru yang kompleks, ahli metalurgi menguasainya selama bertahun-tahun, atau bahkan puluhan tahun.
Feodalisme departemen
Mari kita beralih ke sejarah Uralvagonzavod. Sudah dalam proyek pertamanya, direncanakan untuk menggunakan roda baja canai padat di bawah mobil empat gandar karena kapasitas desain mencapai kapasitas desainnya, pemasoknya direncanakan ke Pabrik Metalurgi Novo-Tagil di dekatnya. Namun, yang terakhir sedang dibangun oleh departemen metalurgi, dan itu menunda pembangunan pabrik penggulung roda menjadi 1938-1942, dan bukan di tempat pertama. Akibatnya, kasus itu tidak dimulai sebelum perang. Dan setelah perang, persewaan roda tidak terlalu diminati oleh ahli metalurgi. Hasil: hingga pertengahan 50-an, mobil Tagil meninggalkan pabrik dengan roda besi cor berumur pendek, bukan roda baja. Ini membawa kerugian besar bagi pekerja kereta api, tetapi tidak ada pilihan: mobil seperti itu, atau tidak sama sekali.
Hal yang sama terjadi dengan pengenalan baja paduan rendah di gedung kereta. Mereka menjanjikan pengurangan yang nyata dalam bobot mati rolling stock sambil mempertahankan semua karakteristik kinerja. Perancang Uralvagonzavod mulai merancang mobil yang terbuat dari logam paduan rendah pada akhir tahun 30-an, tetapi produksi serial mereka dimulai hanya pada paruh kedua tahun 50-an, karena ahli metalurgi tidak menyediakan produk canai atau ferroalloy yang sesuai untuk pengecoran bagian.
Harus dikatakan bahwa virus feodalisme departemen mempengaruhi pembuat mesin itu sendiri. Pada musim panas 1937, sebuah cerita menarik terjadi yang menjadi ciri hubungan antarlembaga pada waktu itu. Direktorat Utama Perusahaan Metalurgi mengirim pesanan ke Uralvagonzavod untuk lima ribu ton blanko untuk pabrik perban Pabrik Novo-Tagil yang baru diluncurkan. Direktorat Utama Teknik Transportasi sangat marah dengan perambahan pada perusahaan bawahan. Wakil Kepala Direktorat Utama G. G. Pada 11 Juli, Aleksandrov mengirim surat kepada GUMP dan Uralvagonzavod dengan pernyataan berikut: “Kami sangat terkejut bahwa solusi dari masalah penting seperti mengatur produksi perban kosong di Uralvagonzavod dilakukan tanpa partisipasi kami, dan terlebih lagi - kami bahkan tidak mengirim salinan pakaian yang dikirim ke Uralvagonzavod … Saya meminta Anda untuk menetapkan prosedur tegas untuk mengeluarkan blanko ke pabrik kami hanya dengan persetujuan dengan kami dan melalui Glavtransmash."
Akibatnya, baja perban ditolak oleh ahli metalurgi, diduga karena ketidakmungkinan teknis pengecoran ingot berkualitas tinggi di toko perapian terbuka Uralvagonzavod. Sementara itu, sudah pada tahun 1936, kosong aksial dilemparkan di sini, dan pada tahun 1937 - ingot untuk penggulungan lembaran. Oleh karena itu, ingot untuk pabrik kain kafan, yang terletak beberapa kilometer dari UVZ, harus diangkut dari pabrik Vyksa dan Kuznetsk. Selain itu, kualitasnya masih jauh dari yang diinginkan, dan volume persediaan tidak mencukupi.
Pada tahun 1938, sejarah terulang kembali. Konsumen utama ingot UVZ adalah Pabrik Artileri Molotov (yaitu, Perm), yang menerima sejumlah kosong pada akhir tahun. Dan hanya sebagian kecil dari mereka yang pergi ke toko perban, yang lagi-lagi harus mengimpor logam yang hilang sejauh dua atau dua setengah ribu kilometer. Kepentingan industri dalam distribusi baja Uralvagonzavodsk jelas menang.
Penyakit departemen juga tidak menyayangkan industri pertahanan. Banyak publikasi tentang sejarah pembuatan tank Soviet benar-benar penuh dengan contoh bagaimana pembangunan prototipe atau penyebaran produksi massal tertunda karena tidak tersedianya logam, terutama baju besi.
Dan sampai sekarang pun kepentingan sektoral itu tidak pergi kemana-mana, hanya berubah bentuknya. Permintaan untuk produk gulung bentuk baru hanya dilawan dengan harga selangit. Tidak perlu membicarakan kebijakan yang terkoordinasi. Setelah jatuhnya nilai tukar rubel pada pergantian 2014–2015, perusahaan metalurgi menaikkan harga rolling stock sebesar 30–60 persen. Dan mereka segera mulai mengeluh tentang pembuat mesin untuk peralatan yang harganya naik - lagi pula, mesin diproduksi di Rusia dan tidak terikat dengan nilai tukar dolar.
Tampaknya di negara kita hanya ada satu obat untuk masalah lintas sektoral: penciptaan sistem yang terintegrasi secara vertikal, di mana bijih yang ditambang oleh kekuatan kita sendiri pertama-tama diubah menjadi logam dan kemudian menjadi mesin jadi.
Kesatuan masa perang
Namun, ada periode singkat dalam sejarah kita ketika kepentingan industri telah surut ke latar belakang. Kita berbicara tentang Perang Patriotik Hebat. Patriotisme yang tidak diragukan dari elit industri Soviet pada waktu itu digabungkan dengan tanggung jawab bersama dari semua yang terlibat dalam produksi pertahanan untuk hasil akhir. Artinya, direktur pabrik penggulung lapis baja bertanggung jawab tidak begitu banyak untuk volume baja yang dilebur dan digulung, tetapi untuk jumlah tangki yang dibangun.
Langkah utama ke arah ini dibuat oleh direktur NII-48 A. S. Zavyalov. Pada hari-hari awal perang, ia mengajukan proposal kepada pemerintah untuk menginstruksikan institut untuk memperkenalkan teknologi untuk produksi baja khusus dan struktur lapis baja di perusahaan-perusahaan di timur negara itu, yang pertama kali terlibat dalam pembuatan lapis baja. kendaraan. Pada awal Juli, tim spesialis dari NII-48 memimpin restrukturisasi teknologi di 14 perusahaan terbesar. Diantaranya adalah Pabrik Metalurgi Magnitogorsk dan Kuznetsk, Pabrik Metalurgi Novo-Tagil dan Chusovka, Pabrik Pembuatan Mesin Berat Ural, Pabrik Gorky Krasnoye Sormovo, Pabrik Traktor Stalingrad, Oktober Merah Stalingrad dan No. 264. Dengan demikian, Zavyalov melanggar tabu sebelum perang: daftar itu termasuk perusahaan komisariat tiga orang.
Patriotisme dan penindasan wajib terhadap egoisme departemen memberi metalurgi Soviet tingkat pengembangan produk pertahanan yang belum pernah terjadi sebelumnya, baik pada periode sebelum perang maupun setelah perang. Dalam hitungan bulan, di timur negara itu (terutama di Ural), produksi ferromangan, ferrosilicon, ferrochrome, ferrovanadium, dan paduan lainnya diatur, yang tanpanya tidak mungkin untuk mendapatkan baja lapis baja. Setelah kehilangan wilayah barat, Chelyabinsk tetap menjadi satu-satunya pabrik ferroalloy di Uni Soviet. Di atasnya, dalam waktu singkat, peleburan meningkat dua setengah kali lipat. 25 jenis produk diproduksi, tetapi sebagian besar dari berbagai jenis ferrochrome. Peleburan ferromangan dilakukan di tanur tinggi, dan tidak hanya di tanur sembur tua bertonase rendah dari pabrik Nizhniy Tagil dan Kushvinsky, tetapi juga di tungku modern besar dari Magnitogorsk Combine. Berlawanan dengan semua ide sebelum perang, ferrochrome dilebur pada paruh kedua tahun 1941 di tanur sembur mereka oleh ahli metalurgi dari pabrik Nizhniy Tagil dan Serov, dan para ilmuwan dari cabang Ural dari Akademi Ilmu Pengetahuan Uni Soviet memberikan bantuan besar dalam menciptakan yang baru teknologi. Kemudian, peleburan ferosilikon dikuasai di tanur sembur Serov.
Tidak ada kamp lapis baja baik di Ural atau di Siberia Barat sebelum perang, mereka harus segera dipindahkan dari perusahaan yang berada di zona pertempuran.
Pada musim panas 1941, peralatan yang dievakuasi masih dalam perjalanan. Dan kemudian kepala mekanik Magnitogorsk Combine N. A. Ryzhenko menyarankan untuk menggulung baju besi di pabrik yang sedang mekar. Meski resikonya besar, ide itu terlaksana. Dan pada bulan Oktober, sebuah kamp lapis baja, diambil dari pabrik Mariupol, mulai beroperasi. Itu dirakit hanya dalam 54 hari. Menurut standar sebelum perang, ini memakan waktu satu tahun.
Pabrik Novo-Tagil mendapatkan kamp dari Leningrad. Persiapan untuk penerimaannya dimulai pada bulan Juli, awalnya diasumsikan bahwa itu akan dipasang di lokasi perban. Kamp perban dibongkar, tetapi ternyata stok lama tidak cukup untuk memasang kamp lapis baja dan harus ditempatkan di tempat lain. Perang yang dipaksakan untuk melakukan apa yang dianggap tidak mungkin sampai baru-baru ini: hanya setahun yang lalu, upaya untuk melakukan konstruksi industri dengan metode "kecepatan tinggi" terintegrasi di Nizhny Tagil paling-paling berhasil sebagian, dan pada musim panas 1941 yang paling operasi konstruksi yang kompleks hampir sempurna. Pada 10 September, lembaran baja Tagil pertama digulung sebulan lebih cepat dari jadwal. Secara total, pada akhir tahun, 13.650 ton lembaran logam diperoleh, termasuk sekitar 60 persen pelindung (pabrik diuji pada baja karbon, dan pada Oktober - Desember, baja karbon digulung dengan kekurangan ingot pelindung). Akibatnya, sudah pada Januari 1942, produksi bulanan pelat baja di pabrik Ural melebihi enam bulan di seluruh Uni Soviet sebelum perang.
Peristiwa yang tidak kalah mengejutkan terjadi di perusahaan lain yang kurang dikenal. Selama perang, Pabrik Metalurgi Zlatoust lebih rendah daripada Magnitogorsk Combine dalam hal volume peleburan dan baja canai, tetapi secara signifikan melampauinya dalam campuran produknya - sekitar 300 tingkat paduan dan baja karbon diproduksi di sini. Tanpa pasokan dari Zlatoust, produksi berbagai jenis senjata, terutama mesin tank, akan terhenti.
Pabrik Ural tua terbukti sangat diperlukan dalam produksi batch kecil terutama baja berkualitas tinggi. Misalnya, logam dari Serov Metallurgical, produsen utama produk canai yang dikalibrasi, diinvestasikan di setiap tangki Soviet. Pabrik Nizhnesalda beralih ke peleburan besi dan baja nikel. Daftar ini dapat dilanjutkan tanpa henti - selama tahun-tahun perang, di mana pun setidaknya ada satu kubah, logam tingkat senjata meleleh.
Ada cerita aneh dengan fluks untuk pengelasan otomatis. Sebelum dan di awal perang, mereka dilebur di salah satu perusahaan Donbass, setelah pendudukan di mana pasokan terpusat benar-benar berhenti. Pada akhir 1941, karyawan Institut Pengelasan Listrik dari Akademi Ilmu Pengetahuan SSR Ukraina mulai mencari bahan pengganti yang tersedia di Ural dalam kondisi yang kurang lebih dapat digunakan. Dan mereka menemukannya - dalam bentuk terak tanur tinggi dari pabrik metalurgi Ashinskiy. Hanya perbaikan kecil yang diperlukan: tanur sembur memperkaya terak mereka dengan mangan dan dengan demikian mengubahnya menjadi fluks yang sepenuhnya cocok. Peralatan yang diperlukan untuk pengujian dibawa dari Nizhny Tagil langsung ke Asha.
Contoh kerjasama lokal antara tangki dan pabrik metalurgi sangat indikatif. Sebelum peluncuran fasilitasnya sendiri, perlakuan panas bagian tangki Pabrik Tangki Ural No. 183 dilakukan di Pabrik Metalurgi Nizhniy Tagil.
Keberhasilan pekerjaan pekerja pengecoran UTZ sangat difasilitasi oleh bantuan dari pabrik fireclay Nizhniy Tagil yang berdekatan, yang mendirikan produksi sumbat batu api tahan api berkualitas tinggi. Hal ini memungkinkan untuk melakukan pengecoran bebas masalah dari lelehan baja lapis baja berat untuk pengecoran berbentuk.
Pada tahun 1942–1945, tungku perapian terbuka di UTZ beroperasi terutama pada oven kokas dan gas tanur sembur dari Pabrik Metalurgi Novo-Tagil dan Pabrik Kokas Nizhniy Tagil. Pipa gas tersebut telah beroperasi sejak Februari 1942. Stasiun pembangkit gas milik Plant No. 183 menyediakan tidak lebih dari 40 persen kebutuhan.
Terkadang nasihat sederhana sudah cukup untuk memecahkan masalah. Informasi dari ahli metalurgi lokal tentang tambang mangan kecil yang dikembangkan pada tahun 1870-an membantu bertahan beberapa minggu sebelum dimulainya pengiriman ferromangan tanpa menghentikan pengecoran trek tangki.
Contoh lain: ketika produksi baja lapis baja meningkat, toko perapian terbuka tidak bisa lagi mengikuti peleburan logam untuk kepala bom udara. Itu tidak mungkin untuk mendapatkannya dari luar. Direktur Yu. E. Maksarev mengingat jalannya peristiwa lebih lanjut dalam memoarnya: “Ketika saya berada di salah satu pertemuan di komite kota, saya bertemu dengan direktur pabrik Demidov yang lama dan meminta untuk mengambil dari saya casting kepala bom. Dia berkata: Saya tidak dapat membantu dengan baja, tetapi dengan saran saya akan membantu. Dan ketika saya datang ke pabriknya, dia menunjukkan kepada saya konverter Bessemer satu setengah ton dengan tiupan sedang. Dia memberi saya gambar dan mengatakan bahwa dia tahu bahwa kami memiliki pengecoran besi mekanis yang baik, dan konverter Anda akan mengelas”. Ini adalah bagaimana pesanan untuk pabrik 8 September 1942 muncul pada organisasi di toko roda Griffin di bagian Bessemer dari tiga konverter kecil (masing-masing satu setengah ton logam). Pada 25 September, proyek tersebut disiapkan oleh departemen desain dan teknologi manajemen konstruksi modal, spesialis dari departemen kepala mekanik dengan cepat mengelas konverter dan boiler - tangki penyimpanan besi cair. Uji coba departemen Bessemer dan casting batch eksperimental lima nama bagian berlangsung pada pergantian Oktober-November 1942. Produksi serial dimulai pada akhir November.
Di akhir topik: kerja sama ahli metalurgi dan pembuat tank di masa perang bertindak dua arah. Pemasang Pabrik Tangki Ural berpartisipasi dalam commissioning banyak unit baru Pabrik Metalurgi Novo-Tagil. Pada Mei 1944, sejumlah besar pelat pelapis untuk perbaikan tanur sembur diproduksi di toko pengecoran menara lapis baja.
Tetapi asisten utama para ahli metalurgi, tentu saja, adalah Pabrik Pembuatan Mesin Berat Ural. Buku pesanan UZTM untuk tahun 1942-1945 secara harfiah dikemas dengan dokumen tentang produksi suku cadang dan perangkat untuk keperluan metalurgi - baik untuk kebutuhan industri tangki maupun untuk perusahaan Komisariat Rakyat Metalurgi Besi. Pada musim gugur 1942, sebuah divisi khusus untuk produksi peralatan untuk pabrik metalurgi secara resmi dipulihkan di UZTM. Itu menerima kode "Divisi 15" dan berada di bawah wakil direktur untuk toko pengadaan dan produksi lambung.
Sukses di persimpangan industri
Kerja sama para ahli metalurgi dan pembuat tangki telah menghasilkan sejumlah teknologi yang, tanpa berlebihan, dapat disebut sebagai terobosan ilmiah dan teknis yang nyata.
Setelah melelehkan dan menggulung baja lapis baja menjadi lembaran, ahli metalurgi memindahkan produk mereka ke produksi lambung lapis baja. Di sini logam dipotong sesuai dengan templat menjadi bagian yang sesuai. Dalam produksi "tiga puluh empat" terutama banyak masalah diberikan oleh dua bagian lambung: spatbor (sisi miring dari samping) dan pelat samping vertikal. Keduanya panjang, bahkan dalam strip lebar dengan potongan miring di sepanjang tepinya.
Idenya secara alami menyarankan dirinya untuk menggulung strip pengukur dengan lebar yang sama dengan bagian yang sudah jadi. Ini pertama kali diformulasikan oleh mobil lapis baja dari pabrik Mariupol pada musim panas 1941. Untuk uji coba rolling, kami memilih pabrik slabbing di Zaporizhstal, tempat dua eselon ingot lapis baja dikirim. Tetapi kemudian mereka tidak punya waktu untuk turun ke bisnis: pasukan Jerman yang maju menangkap eselon dan Zaporozhye itu sendiri.
Pada pergantian 1941-1942, selama evakuasi dan pengembangan produksi baju besi di pabrik-pabrik baru, tidak ada cukup garis. Namun, pada Mei 1942, Komisariat Rakyat Metalurgi Besi kembali menerima pesanan untuk menyewakan tank T-34 dan KV. Tugasnya ternyata sulit: toleransi lebarnya tidak boleh melebihi -2 / + 5 milimeter, bentuk bulan sabit (tikungan) untuk total panjang bagian adalah 5 milimeter. Retak, matahari terbenam dan delaminasi tidak diperbolehkan di tepinya sehingga pengelasan dapat dilakukan tanpa pemesinan atau pemotongan api.
Pekerjaan eksperimental dimulai secara bersamaan di toko-toko bergulir pabrik metalurgi Magnitogorsk dan Kuznetsk, pada awalnya tanpa pencapaian khusus. Penyewaan suku cadang untuk tank KV segera ditinggalkan, tetapi T-34 akhirnya berhasil. Tim penulis yang terdiri dari kepala departemen metalurgi NII-48 G. A. Vinogradov, chief engineer KMK L. E. Vaisberg dan insinyur dari pabrik yang sama S. E. berdiri "900" dari rel dan pabrik struktural adalah yang benar-benar baru metode penggulungan "di tepi". Pada Januari 1943, 280 strip dikeluarkan, pada Februari - 486, pada Maret - 1636 lembar. Pada bulan April, setelah semua tes yang diperlukan, pengembangan produksi kotor strip pengukur untuk wheel arch liners tank T-34 dimulai. Awalnya, mereka dipasok ke UZTM dan Pabrik Tank Ural, dan kemudian ke pabrik lain - produsen tank T-34. Memo, yang semula 9,2 persen, telah turun menjadi 2,5 persen pada Oktober 1943, dan strip di bawah standar digunakan untuk membuat bagian-bagian yang lebih kecil.
Penilaian yang lengkap dan akurat dari teknologi baru diberikan oleh laporan yang sesuai dari TsNII-48 tertanggal 25 Desember 1943: "Metode baru yang fundamental untuk menggulung strip lapis baja lebar" di tepi "dikembangkan, diuji, dan diperkenalkan ke produksi kotor, yang dianggap tidak layak sampai saat ini di Uni Soviet dan di luar negeri. Memperoleh strip (diukur) yang dikalibrasi dengan lebar bagian akhir dari lambung lapis baja tangki T-34 memungkinkan pabrik NKTP untuk mengadopsi teknologi kinerja tinggi baru untuk pembuatan bagian lapis baja tanpa memotong tepi memanjang. Berkat penerapan metode baru ke salah satu bagian lapis baja utama tangki T-34 (fender), penghematan waktu yang sangat signifikan (sekitar 36%) dicapai saat memotongnya. Mencapai penghematan baja lapis baja 8C hingga 15 persen dan penghematan oksigen 15.000 cbm per 1000 lambung”.
Pada akhir 1943, penggulungan strip pengukur dikuasai untuk bagian lain dari lambung T-34 - bagian vertikal samping. Tinggal menambahkan bahwa penulis penemuan ini dianugerahi Hadiah Stalin untuk tahun 1943.
Pada tahun 1943 yang sama, dengan upaya bersama dari laboratorium Institut Logam Ukraina (dipimpin oleh PA Aleksandrov) dan pekerja dari Gabungan Metalurgi Kuznetsk dan Pabrik Tangki Ural, profil gulungan periodik khusus dikembangkan dan dikuasai dalam produksi untuk pengadaan. massa dan bagian kritis dari "tiga puluh empat" - sumbu penyeimbang. Batch eksperimental pertama dari profil periodik diterima di KMK pada bulan Desember, pada awal tahun 1944 produksi serial dimulai. Pada bulan Oktober, Pabrik Tangki Ural sepenuhnya beralih ke pembuatan gandar penyeimbang dari kosong baru, pada akhir tahun UZTM bergabung dengannya. Akibatnya, produktivitas palu tempa meningkat sebesar 63 persen dan jumlah kerusakan bagian menurun.
Keberhasilan pekerjaan pembuat tangki sangat difasilitasi oleh rolling stock pabrik perban Pabrik Metalurgi Novo-Tagil. Mulai musim semi tahun 1942, mereka memasok tali bahu yang digulung dengan tunjangan pemesinan yang dikurangi, pada tahun 1943 tunjangan itu dikurangi lagi. Dikombinasikan dengan alat pemotong baru, ini memungkinkan untuk melakukan pengupasan tali bahu yang memakan waktu secara ketat sesuai jadwal dan tanpa banyak tekanan. Kasus yang jarang terjadi: Komisaris Rakyat Industri Tangki V. A. Malyshev, dalam perintahnya pada 28 September 1943, menganggap perlu untuk mengucapkan terima kasih khusus kepada ahli metalurgi Tagil.
Dan akhirnya, contoh terakhir: pada tahun 1943, pelek tangki pendukung T-34, pertama di pabrik Chelyabinsk Kirov, dan kemudian di perusahaan lain, mulai dibuat dari produk gulungan berprofil khusus. Keberhasilan ini juga dicatat dalam urutan V. A. Malyshev.
Tetap menambahkan bahwa spesialis perusahaan Amerika "Chrysler", setelah mempelajari tank T-34-85 yang ditangkap di Korea, terutama mencatat kesempurnaan baja kosong dari mana kendaraan tempur dibuat. Dan juga fakta bahwa mereka sering kali melebihi jumlah produk dari perusahaan metalurgi AS.
