Teknologi strategis
Sebelum berkenalan dengan fitur-fitur produksi lapis baja di pabrik Michigan Ford di Detroit (AS), ada baiknya menjelaskan secara singkat kondisi di mana industri lapis baja didirikan di Uni Soviet. Seperti yang Anda tahu, semuanya dipelajari dengan perbandingan.
Produksi baju besi selama Perang Dunia II adalah salah satu faktor terpenting dalam keunggulan strategis. Dengan dimulainya perang, Uni Soviet menemukan dirinya dalam posisi bencana - semua produksi lapis baja terkonsentrasi di bagian Eropa negara itu. Kemajuan pesat tentara Jerman dapat sepenuhnya melumpuhkan produksi baju besi tank di negara itu. Hanya dengan mengorbankan upaya luar biasa untuk mengevakuasi sebagian pabrik ke timur pada awal perang, dimungkinkan untuk memulihkan produksi baju besi. "Pabrik lapis baja" utama adalah pabrik metalurgi Kuznetsk, Nizhny Tagil dan Magnitogorsk.
Tapi masalahnya tidak terbatas pada transfer produksi sederhana ke lokasi baru di belakang garis depan. Sebagian besar pabrik baru tidak disesuaikan dengan peleburan baju besi tank - sebelum perang, pabrik bekerja untuk kebutuhan Komisariat Rakyat Metalurgi Besi. Wartime telah menambahkan penyesuaiannya sendiri. Sekarang tungku perapian terbuka sering memiliki pekerja berketerampilan rendah, ada masalah akut kurangnya peralatan termal, pengepresan, dan pengerjaan logam khusus. Oleh karena itu, transfer produksi baju besi disertai dengan restrukturisasi serius dari teknologi itu sendiri untuk peleburan baja militer. Jadi, perlu untuk menyesuaikan produksi ke tungku perapian terbuka utama untuk 120-180 ton, tidak termasuk proses deoksidasi difusi. Pengerasan pelat baja dan bagian pelindung harus dilakukan di dalam air.
Penyederhanaan seperti itu tidak bisa tidak mempengaruhi kualitas baju besi yang diterima. Ini terutama berlaku untuk baja tangki kekerasan tinggi 8C yang paling sulit dibuat. Sampel pertama pelat baja pada pengujian menunjukkan batu tulis dan lapisan retakan yang signifikan, kecenderungan tinggi untuk pembentukan retak selama pengelasan dan pelurusan. Selain itu, uji lapangan mengungkapkan kerapuhan yang berlebihan dari sampel baju besi selama tembakan peluru.
Cacat seperti itu tidak bisa diabaikan. Dan di TsNII-48 khusus mereka telah mengembangkan sejumlah perbaikan. Pertama-tama, mulai sekarang, baja lapis baja seharusnya hanya dilebur di tungku yang dipanaskan terlebih dahulu setelah melebur baja kelas "sipil". Baja harus direbus dalam bak peleburan perapian terbuka selama setidaknya satu setengah jam, dan dituangkan ke dalam cetakan persegi atau cembung. Selain itu, ahli metalurgi memberikan perhatian khusus pada kandungan belerang dalam pig iron asli (tidak lebih dari 0,06%), serta karbon dan mangan. Dalam kombinasi dengan langkah-langkah lain, ini memungkinkan untuk meningkatkan kualitas baju besi. Secara khusus, untuk mengurangi batu tulis dan lapisan fraktur.
Masalah penting adalah teknologi perlakuan panas baju besi domestik. Sederhananya, pengerasan dan pengerasan pelat baja membutuhkan terlalu banyak waktu dan energi, dan peralatan yang diperlukan kurang. Itu perlu untuk menyederhanakan proses. Dalam hal ini, kami akan memberikan contoh khas. Pada tahun 1942, ahli metalurgi TsNII-48 berhasil menyederhanakan proses persiapan termal sedemikian rupa sehingga hanya untuk bagian dasar tangki KV dan T-34 mereka menghemat sekitar 3230 jam tungku per 100 lambung.
Namun demikian, sampai akhir perang di Uni Soviet, kondisi untuk produksi baju besi tank yang penting secara strategis jauh dari yang dibutuhkan. Hal yang sama tidak dapat dikatakan tentang industri militer mitra luar negeri, yang wilayahnya tidak terpengaruh oleh perang dunia. Para insinyur metalurgi Soviet harus memastikan hal ini sekali lagi pada tanggal 26 Februari 1945, 72 hari sebelum Kemenangan.
Kemewahan Amerika
Sejarah kunjungan delegasi Soviet ke pabrik lapis baja Ford di Detroit yang sedikit diketahui diumumkan oleh Vasily Vladimirovich Zapariy, Kandidat Ilmu Sejarah dari Institut Sejarah dan Arkeologi Cabang Ural dari Akademi Ilmu Pengetahuan Rusia. Materi ilmuwan didasarkan pada laporan ahli metalurgi Soviet tentang hasil perjalanan ke Amerika Serikat yang disimpan di Arsip Ekonomi Negara Rusia (RGAE). Perlu dicatat bahwa RGAE hanyalah harta karun berupa dokumen arsip dari era Perang Patriotik Hebat yang terkait dengan produksi peralatan dan peralatan militer. Tinggal menebak berapa banyak lagi rahasia yang disimpan arsip dalam bukti rahasia sampai sekarang.
Menurut para insinyur yang kembali dari Detroit, bengkel lapis baja pabrik Ford adalah sebuah bangunan yang terdiri dari dua bentang berukuran panjang 273 meter, lebar 30 meter, dan tinggi sekitar 10 meter. Pada saat yang sama, toko itu tidak mencium baju besi. Itu terutama ditujukan untuk perlakuan panas dan pemotongan baja. Ini secara alami membangkitkan minat khusus di antara ahli metalurgi Soviet, mengingat masalah produksi lapis baja dalam negeri yang dijelaskan di atas. Profil produksi utama bengkel Ford Motors bekerja dengan baju besi setebal 76 mm. Lembaran baja yang diberi perlakuan panas digunakan untuk mengelas lambung kendaraan lapis baja ringan dan sedang di pabrik lain di Detroit.
Pertama-tama, mekanisasi proses produksi membuat bengkel Ford terkesan. Setelah meleleh dan menggelinding, pelat baja dikirim ke bengkel perlakuan panas dengan pemuat meja hidrolik United. Pemuat, pada gilirannya, mengambil baju besi dari platform kereta api yang terletak di dekat bengkel. Di bengkel itu sendiri, ada dua derek jembatan yang dirancang untuk memindahkan lembaran pelindung selama semua operasi teknologi, dengan pengecualian proses pengerasan.
Untuk membuat struktur kristal pelindung yang diperlukan, dua pengepres, dengan upaya masing-masing 2.500 ton, lima tungku metodis konveyor 70 meter dan lima tungku konveyor tempering gas 100 meter dipanggil. Air disuplai ke pengepres pengerasan baju besi melalui pengoperasian enam pompa sekaligus, memompa lebih dari 3.700 liter per menit. Seperti yang ditulis oleh para insinyur Rusia, kompleksitas dan biaya desain mesin pres semacam itu, yang mampu secara bersamaan mencap dan mendinginkan baju besi merah-panas, sangat mahal. Pada saat yang sama, ada keraguan tentang kelayakan menggunakan pengepres untuk baju besi dengan ketebalan 30-76 mm. Di sini, intensitas pasokan air untuk pendinginan muncul ke permukaan.
Mesin press seberat 2.500 ton bukan satu-satunya yang ada di kendaraan lapis baja Ford. Mesin pres Toledo # 206 terlibat dalam pemotongan baju besi tipis dan mengembangkan tekanan 161 ton. Untuk baju besi yang lebih tebal dari 2,5 cm, pemotongan api eksklusif digunakan.
Selama kunjungan ke perusahaan, ahli metalurgi dapat melihat proses pengerasan baju besi anti peluru tipis. Itu tetap di bawah tekanan 1000 ton selama 15 detik, dan kemudian lembaran itu dikirim selama 2,5 jam untuk pendinginan pada 900 derajat Celcius dan selama empat jam liburan pada 593 derajat.
Semua kekayaan teknis ini diamati oleh para insinyur Soviet, tidak termasuk berbagai "aksesoris kecil": mesin las, mesin penggilingan, gunting, dan sejenisnya.
Fitur utama dari perlakuan panas baju besi adalah aliran produksi yang berkelanjutan. Di hampir semua tahap pemrosesan, lembaran baja sedang dalam proses bergerak pada roller dan konveyor rantai. Konveyor dikendalikan dari konsol pusat. Pada salah satu tahap terakhir, semua pelat baja diperiksa untuk tingkat kekerasan Brinell. Dalam hal ini, fluktuasi parameter uji dari lembaran ke lembaran harus minimal - tidak lebih dari 0,2 mm.
Yang menarik bagi delegasi Soviet adalah dua mesin peledak tembakan, yang membersihkan pelat baja hampir setelah setiap operasi teknologi. Perfeksionisme dan kemewahan seperti itu hanya bisa diberikan oleh orang Amerika, jauh dari kesulitan masa perang.
