Semua untuk perang dengan celah
Baja lapis baja 8C homogen yang sangat padat, yang menjadi yang utama untuk tangki menengah T-34, menimbulkan banyak kesulitan dalam proses produksi. Perlu dicatat bahwa baju besi padat seperti itu hanya digunakan pada tank di Uni Soviet selama seluruh Perang Dunia Kedua. Dan dalam hal ini, tentu saja, ada aspek positif dan negatifnya. Di bagian siklus sebelumnya, kita telah membahas banyak retakan yang menyertai pengelasan lambung dan menara tank menengah Soviet. Pada saat yang sama, KV berat dan kemudian IS tidak memilikinya: pelindung yang lebih ulet dengan kekerasan sedang mentolerir tekanan berlebihan saat mengelas bagian lebih mudah. Sejak awal tahun 1942, para insinyur Institut Lapis Baja telah mengusulkan serangkaian tindakan untuk menyederhanakan produksi lambung lapis baja dan memodernisasi teknologi pengelasan. Diputuskan untuk tidak mengelas beberapa simpul sama sekali: misalnya, pengikat rangka belakang dan depan dipindahkan ke memukau. Dalam banyak hal, ini adalah pinjaman setelah mempelajari kendaraan lapis baja Jerman secara menyeluruh.
Bagian depan dan samping tangki sekarang dilas atas permintaan TsNII-48 hanya dengan elektroda austenit, lebih cocok untuk logam besi yang sulit dilas. Secara total, sekarang hingga 10% (atau lebih) dari semua elektroda yang digunakan untuk kendaraan lapis baja adalah austenit. Jika Anda fokus pada data yang diberikan dalam buku Nikita Melnikov "Industri Tank USSR selama Perang Patriotik Hebat", maka sekitar 400 elektroda dikonsumsi untuk satu T-34-76, dan 55 di antaranya adalah austenit. Di antara persyaratan untuk penggunaan elektroda tersebut adalah larangan operasinya pada mode arus tinggi - hingga 320A. Melebihi indikator ini mengancam dengan pemanasan tinggi pada area lasan dengan deformasi berikutnya selama pendinginan dan pembentukan retakan. Harap dicatat bahwa fungsi yang mirip dengan "Lembaga Lapis Baja" domestik di Jerman dilakukan oleh Departemen ke-6 Direktorat Persenjataan Angkatan Darat. Kepadanyalah pabrik-pabrik tangki seharusnya menyerahkan metode-metode pengelasan lambung dan menara untuk persetujuan secara tertulis. Spesialis dari Departemen ke-6, pada gilirannya, memeriksa bahan yang diajukan untuk memenuhi spesifikasi sementara untuk pelindung las T. L.4014, T. L.4028 dan T. L.4032. Persyaratan ini dihitung untuk mengelas baju besi Jerman dengan ketebalan 16 hingga 80 mm. Seperti yang telah disebutkan dalam artikel "Pengelasan Tank Armor: Pengalaman Jerman", pengelasan otomatis tidak digunakan di Jerman. Ini, tentu saja, sangat memperlambat kecepatan industri tank Jerman, tetapi ada beberapa masalah dengan mesin las di Uni Soviet. Seiring dengan kualitas las yang tidak diragukan lagi, otomatisasi pengelasan membutuhkan bahan pengisi berkualitas tinggi dan kepatuhan yang ketat terhadap teknologi kerja. Namun, ini adalah harga yang tak terhindarkan untuk membayar pengenalan metode produksi revolusioner, yang memiliki dampak signifikan pada kualitas dan kecepatan perakitan tangki.
Jika elektroda utama dan kawat pengisi ternyata sangat terkontaminasi dengan belerang, karbon dan fosfor (atau, sebaliknya, kekurangan mangan atau mangan oksida), ini menyebabkan pembentukan retakan langsung pada lasan. Penting untuk mempersiapkan produk yang akan dilas di bawah fluks dengan hati-hati. Persyaratannya sulit: bagian-bagiannya harus memiliki dimensi yang benar, tanpa pelanggaran toleransi. Jika tidak, untuk pengelasan, bagian pada slipway harus "ditarik", sehingga menciptakan tekanan internal yang serius. Dan ketidakpatuhan sederhana terhadap kekuatan dan tegangan arus pengelasan menyebabkan cacat jahitan: porositas, lubang hidung dan kurangnya penetrasi. Mengingat rendahnya kualifikasi pekerja yang diizinkan untuk mengakses mesin las, mudah untuk percaya pada kemungkinan cacat tersebut. Semua tukang las berkualifikasi tinggi terlibat dalam pengelasan manual dan tidak dapat mempengaruhi kualitas pengelasan "mesin Paton". Meskipun mereka terlibat dalam memperbaiki cacat pada mesin las.
Peningkatan dramatis dalam produktivitas pabrik tangki menyebabkan masalah yang tidak terduga pada tahun 1943. Ternyata sisa produksi tidak selalu mengikuti pembangunan tangki. Mesin bekerja untuk keausan, terkadang tidak ada amperemeter untuk mengontrol kekuatan arus pada mesin, ada kekurangan elektroda las berkualitas tinggi. Semua ini menyebabkan "ledakan" retakan berkala di antara seri T-34. Untuk memadamkan gelombang perkawinan ini harus dilakukan oleh tenaga operasional teknolog dan insinyur pabrik dari TsNII-48.
Revisi desain
Armor keras dan retakan di dalamnya memaksa para insinyur untuk mengubah tidak hanya teknologi pengelasan otomatis, tetapi juga pendekatan manual. Pengelasan besar dan tekanan termal, khususnya, dialami oleh bagian depan atas, ketika perlindungan senapan mesin DT, lubang tali, lingkaran palka pengemudi, palang pelindung dan hal-hal sepele lainnya dilas di atasnya selama jalur perakitan. Di sekitar pelindung senapan mesin, yang tersiram air panas dengan sangat hati-hati, sering ada retakan hingga panjang 600 mm! Pengelasan banyak dilakukan di area haluan sisi, di mana mereka diikat dengan jahitan dua sisi yang kuat dengan pelat atas dan bawah bagian depan, serta dengan braket sloth. Seringkali celah antara bagian-bagian di bagian ini tidak sesuai dengan yang normatif, dan oleh karena itu perlu untuk memasang lapisan las yang sangat besar, meninggalkan tekanan internal yang serius. Itu diperlukan untuk mengurangi kekakuan beberapa simpul dan mengurangi total bagian pengelasan pada sambungan, yang dilakukan oleh spesialis TsNII-48 dalam waktu sesingkat mungkin. Secara khusus, metode penyambungan wheel arch liners ke bagian depan atap lambung telah diubah. Dengan bantuan strip "penyangga" khusus yang terbuat dari baja ringan, yang sebelumnya dilas ke liner fender, dimungkinkan untuk mengurangi tingkat tegangan akhir di dalam jahitan dan di sekitar baju besi. Selanjutnya, kami menemukan "infrastruktur" yang disebutkan di atas di pelat depan tangki. Sekarang, menurut kondisi teknis baru, dimungkinkan untuk mengelas baut mata, perlindungan senapan mesin dan engsel palka hanya dengan elektroda 5-6 mm di beberapa lapisan: setidaknya empat! Dengan cara yang sama, spatbor terhubung ke atap, pelat depan dengan sisi, spatbor dan atap. Segala sesuatu yang lain dimasak dalam 2-3 lintasan dengan elektroda 7-10 mm.
Teknologi penyambungan bagian lambung tank T-34 juga diubah. Awalnya, semua koneksi, kecuali antarmuka VLD dan NLD, dibuat dalam seperempat sesuai dengan gambar. Tetapi segera setelah dimulainya perang, mereka diubah menjadi paku, tetapi itu juga tidak membenarkan dirinya sendiri - terlalu banyak retakan muncul di tempat-tempat jahitan dipotong. Sambungan paku untuk armor dengan kekerasan tinggi tidak sepenuhnya sesuai juga karena tegangan susut lokal yang kuat setelah pengelasan. Apa yang bagus untuk baju besi plastik Jerman tidak cocok untuk T-34 domestik. Hanya pada tahun 1943 di "tangki kemenangan" opsi artikulasi terakhir muncul, yang memuaskan spesialis TsNII-48 - tumpang tindih dan saling membelakangi.
Lambung tank berat Soviet melewati proses paling sederhana untuk mengoptimalkan operasi pengelasan. Sambungan pelat baja dalam seperempat pada KV dibiarkan tidak berubah, tetapi siku penguat internal diganti dengan lasan fillet internal. Sudah di tengah-tengah perang, untuk tank berat, konfigurasi pelat baja kawin yang paling optimal dipilih (dengan menembak terlebih dahulu). Jika sudut sambungan mendekati 90 derajat, maka lebih baik menggunakan metode "dalam duri" atau seperempat, dan di semua varian lainnya - di tulang belakang atau di gigi. Sebagai hasil dari penelitian ini, bentuk aneh dari bagian atas rakitan haluan tangki IS-2 lahir di TsNII-48, ketika, dengan ketebalan 100-110 mm, baju besi memberikan perlindungan menyeluruh terhadap Proyektil 88-105 mm. Menyatukan potongan-potongan dalam konstruksi yang kokoh ini adalah kejutan sederhana.
